De qué fabrican las carcasas para teléfonos móviles

Desde hace tiempo nosotros estamos familiarizados con los teléfonos móviles: los usamos para realizar llamadas, escuchar música, tomar fotos, entretenerse, etc. No obstante, para el usuario importa no solo funcionalidad del aparato, sino también su apariencia. En la lucha interminable por el consumidor los fabricantes de dispositivos móviles incesantemente tratan de encontrar cualquier novedad, algo que ayudará a destacar su producto, hacerlo más notable. Y al efecto, lo primero que nosotros vemos y lo que forma nuestra primera impresión, es la carcasa del aparato. Para hacerla más llamativa y graciosa los diseñadores no solo inventan distintos diseños y colores, sino también emplean materiales diferentes.

¿Se hecho alguna vez la pregunta de qué material está elaborada la carcasa de su celular?

Pues bien, en actualidad existen dos materiales sintéticos principales, de los que se fabrica mayoría de las carcasas: el acrilonitrilo butadieno estireno (más conocido como plástico ABS) y policarbonato (PC). Si Usted quiere saber de qué plástico está hecha la carcasa de su teléfono es suficiente levantar la tapa trasera y mirar la lo que dice ahí. Usted encontrará alguna marcación parecida a esta: >PC<. Si la carcasa está hecha de materiales distintos, Usted podrá ver en la tapa trasera la inscripción >Al<, y en el marco un letrero >PC< - esto significa, que la parte principal del cuerpo de su teléfono está elaborada de policarbonato, mientras la tapa trasera - de aluminio.

El plástico ABS pocas veces se utiliza puro, ya que es un material muy resistente al impacto, pero por otro lado es sensible a la luz ultravioleta y cambios de clima. Carcasa hecha solamente de este plástico en poco tiempo se vuelve quebradiza y empieza a deshacerse. Su única ventaja es que este plástico es mucho más económico que policarbonato.

Por lo tanto, para que la carcasa sea más resistente y a la vez económica, plástico ABS se mezcla con policarbonato. Esto permite significativamente mejorar su durabilidad sin perder su dureza y resistencia. Esta mezcla es muy conveniente para moldear prácticamente cualquier pieza con todos sus elementos diminutos: rejillas de aire, patas y lechos para componentes electrónicos, agujeros para tornillos, etc. Además, la carcasa al salir de la prensa ya está lista para ensamblaje y no requiere ningún tratamiento adicional.

De este modo prácticamente todas las carcasas de teléfonos más populares están hechas de mezcla de plásticos ABS+PC. Teniendo en cuenta, que el color de material se define en la etapa inicial de preparación de plástico, de la prensa ya sale el producto acabado.

También con frecuencia se pueden ver las carcasas con la superficie brillante - esto significa que el fabricante aplicó un tratamiento adicional. Fuera de eso, últimamente ganan mucha popularidad superficies mate con recubrimiento tipo "soft-touch".

Soft-touch es un recubrimiento mate, que al tacto se parece al caucho, pero que se aplica como una pintura o charol. Empezó a utilizarse en el año 1992 y está hecho a base de pintura de poliuretano (blanca o transparente) y endurecedor para ella. Para obtener diferentes colores y matices se le agregan diferentes colorantes. Hay que reconocer, que el recubrimiento "soft-touch" tiene un gran desventaja: es muy delgado, su grosor es de 30 a 60 µm. Para comparar, el grosor de un cabello humano es de 80 a 110 µm.

Para que la carcasa sea aun más resistente a veces a la mezcla ABS+PC agregan diferentes fibras, por ejemplo hilo de vidrio o carbono, para reforzarla. Por ejemplo, adición de un 30% de fibra de vidrio duplica resistencia del material. Pero por el coste que se genera, esta práctica no es común y no se aplica para fabricación en gran escala.

Hoy día en los escaparates de las tiendas de equipos electrónicos entre tantas piezas de plástico se destacan mucho las carcasas metálicas. Por lo general son de aleaciones de aluminio o magnesio. Aluminio es muy liviano y bastante resistente, pero su tratamiento es complicado y obtener las piezas de forma necesaria no es fácil. A su vez aleaciones de magnesio son más fáciles de moldear, pero a diferencia de aluminio no resisten a la corrosión y requieren pintura. Por lo tanto sus características en poco difieren del plástico ABS.

Diseñadores de teléfonos, tratando hacer las carcasas aun más resistentes y agradables al tacto, quieren modificar la estructura del metal. Y realizarlo permite una novedosa tecnología llamada Micro Arc Oxidation, que permite transformar el aluminio en un material parecido al plástico. En calidad de base se utiliza una pieza de aluminio, tratada por una corriente eléctrica con tensión de 10 000 voltios. Como resultado se obtiene un material cinco veces más resistente que aluminio, y tres veces más resistente que acero. Esto permite fabricar las carcasas mucho más delgadas y a la vez resistentes. Según comentan los ingenieros de la compañía HTC, los teléfonos con este tipo de carcasas no necesitaran ni fundas, ni estuches de protección.

Ahí cabe la pregunta: ¿Por qué los fabricantes prestan tanta atención a la búsqueda de materiales nuevos? Lo más importante en este caso no es el coste de material, que es mas o menos equiparable para el metal y plástico, sino el coste de su tratamiento. Las piezas plásticas después de salir de la prensa ya están listas para la venta, mientras las mismas piezas de aluminio después de ser moldeadas requieren tratamiento posterior en prensa y fresadora. Tratamiento en fresadora es un proceso bastante lento y costoso y no permite elaborar las piezas de formas complicadas.

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